Industrie 4.0 – Symbol industrieller Digitaleuphorie

Industrie 4.0

gehört zu den Wirtschaftsthemen, an denen angeblich keiner vorbeikommt. Unter „Industrie 4.0“ wird die nächste vierte industrielle Revolution verstanden, in der Menschen, Maschinen, Objekte und Softwaresysteme miteinander und untereinander kommunizieren. Industrie 4.0 wird durch das Internet angetrieben, das einen technologischen Wandel von heutiger Produktionstechnik hin zur intelligenten Fabrik, in der die Maschinen und Produkte untereinander vernetzt sind, ermöglicht.

Dabei handelt es sich hier um nichts wirklich Neues. Denn schon Hans-Jürgen Warneke proklamiert die „Fraktale Fabrik„. Eine fraktale Fabrik ist dezentral organisiert. Dezentrale Strukturen sorgen für die intensive Kommunikation zwischen den zahlreichen Produktionseinheiten. Die Fraktale sind, nach Warneckes Verständnis, autonome und dynamische Gebilde, die nach dem Prinzip der Selbstorganisation und Selbstoptimierung als eigenständige Unternehmenseinheiten agieren. Herr Warneke könnte sich heute darüber freuen, folgt man der Idee, dass Industrie 4.0 eine Fortentwicklung seiner „fraktalen Fabrik“ sein könnte. Doch wie man es auch sehen mag, die „fraktale Fabrik“ war ein theoretisches Konstrukt mit praktischem Experimentiercharakter.

Experiment 2.0, Buzzword, Medienhype? Wo geht die Reise hin?

Industrie 4.0 ist bei Weitem noch nicht erwachsen. Das Thema steckt noch in den Kinderschuhen. Eine Umfrage des Zentrums für Europäische Wirtschaftsforschung aus dem Jahr 2015 unter 4500 Unternehmen zeigt, dass nur 18 Prozent der Unternehmen den Begriff überhaupt kennen und nur 4 Prozent Digital-Projekte in ihrem Unternehmen umgesetzt oder in Planung haben. Industrie 4.0 scheint in der deutschen Wirtschaft bisher kaum relevant zu sein oder kommt in der Fertigung kaum voran.

Es zeigen sich dabei enorme Unterschiede zwischen den Branchen. Fast die Hälfte der Unternehmen aus der Informationstechnik, der Telekommunikation, dem Maschinenbau und der Elektroindustrie kennt das Thema. Dagegen haben in der Transport- und Logistikbranche nur 6 Prozent der Unternehmen Kenntnis vom Begriff und nur 1,3 Prozent planen konkret die Umsetzung. Dabei birgt die digitale Vernetzung von Lieferketten durchaus Potenziale.

Riesenlücke zwischen Rhetorik und Praxisanwendungen

Eine McKinsey Studie „Industry 4.0 – How to navigate digitization of the manufacturing sector“, 2015 stellt den deutschen Unternehmen ein schlechtes Zeugnis aus: Nur sechs von zehn Unternehmen in Deutschland fühlen sich auf Industrie 4.0 gut vorbereitet. Als größte Hindernisse auf dem Weg zur Industrie 4.0 werden von den befragten Unternehmen das Wissen der Mitarbeiter, Datensicherheit und einheitliche Datenstandards gesehen. Zudem investieren deutsche Unternehmen nur 14 Prozent ihres jährlichen Forschungsetats in für Industrie 4.0 relevante Themen. Viel zu wenig, wenn das Thema ernst genommen werden soll. Laut einer PWC-Studie aus dem Jahr 2015 (http://www.pwc.de/de/digitale-transformation/smart-factory-setzt-sich-in-deutschland-nur-langsam-durch.html) setzt sich die sogenannte „Smart Factory“ nur langsam durch. Wie eine Befragung von 100 Unternehmen in Deutschland ergab, haben erst 5 Prozent das Konzept der ‚Smart Factory’ zumindest für eine Produktionsstätte umgesetzt. Eine weitere PWC-Studie (http://www.pwc.de/de/digitale-transformation/nachholbedarf-bei-digitaler-kompetenz.html) mit Befragung unter Entscheidern zeigt, dass ein sehr hoher Nachholbedarf an digitaler Kompetenz besteht: 90 Prozent der Befragten sehen den technologischen Wandel als entscheidend für die Geschäftsmodelle der Zukunft an, dabei bescheinigt nur jeder fünfte unter den 1.500 befragten Entscheidern seinem Unternehmen eine herausragende digitale Kompetenz. Beispielsweise halten 72 Prozent ihr Unternehmen noch nicht für den Umgang mit Big Data gerüstet.

Immer wieder unterschätzt: Industrie 4.0 = Change-Management

Wird einfach nur ein bisschen digitalisiert und gut ist? Oder verkommt Industrie 4.0 nur zu einer Fabrik mit Internetanschluss? Was ist mit dem Faktor Mensch im Dreiklang Technik, Organisation, Mensch?

Industrie 4.0 beschäftigt sich vor allem mit IT-Standards und digitalen Systemen. Da muss investiert werden, ohne Frage. Es werden aber keine Lösungsansätze für die Weiterentwicklung und Anpassung der Organisationsstrukturen und Einbindung der Mitarbeiter diskutiert. Dabei bieten die Ansätze von Industrie 4.0 die Chance, das Aufgabenspektrum der Mitarbeiter zu erweitern, ihre Qualifikationen und Handlungsspielräume zu erhöhen und ihren Zugang zu Wissen deutlich zu verbessern (vgl. Umsetzungsstrategie Industrie 4.0 – Ergebnisbericht der Plattform Industrie 4.0, April 2015).

Eine Befragung des Fraunhofer Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation und der Ingenics AG unter 518 Entscheider aus dem Jahr 2014 zeigt, dass mit Industrie 4.0 neben den technischen Anforderungen auch lebenslanges Lernen, interdisziplinäres Denken und Handeln und eine höhere IT-Kompetenz gefordert ist.

Ist Industrie 4.0 schon am Anfang vom Ende?

Die deutsche Wirtschaft steht bei Industrie 4.0 an ihren Anfängen, ohne zugleich zu wissen, wie das Ende auszusehen hat. In den Geschäftsführungen, Vorständen und Aufsichtsräten sind medientechnische Kompetenzen nicht vorhanden. Also fehlen die Machtpromotoren für Industrie 4.0-Themen. Dies trifft auf den Mittelstand noch signifikanter zu.

Da die Optimierung der Produktion kein neues Thema ist und sich Unternehmen seit den 70er Jahren in Deutschland damit beschäftigen, wird meines Erachtens Industrie 4.0 noch zu heiß gekocht. Wieder einmal wird ein Buzzword gehypt ohne eine grundsätzliche Debatte und wirtschaftspolitische Entscheidungen zu treffen, wie die Zukunft industrieller Produktion in Deutschland aussehen kann. Fakt ist: Die digitale Vernetzung aller Produkteinheiten werden wir in den nächsten 10 Jahren nur in einigen wenigen Großunternehmen beobachten können. Es fehlen die Ziele für die deutsche Wirtschaft, deren Mittelständler wenig Ressourcen für technische Experimente haben und einsetzen werden. Und wieder einmal werden Unternehmen zuschauen und abwarten, was die anderen machen.

Das sollten Unternehmen bei der Beschäftigung mit Industrie 4.0 beachten:

1. Technik ist nicht das Allheilmittel und selten Treiber klassischer Unternehmen. Relativieren Sie Ihre Technikgläubigkeit. Technisch ist alles machbar, und dennoch bleibt die Technik nur Mittel zum Zweck. 
2. Industrie 4.0 ist Change. Die Veränderungen sind strategischer Art und funktionieren nach den Erfolgsprinzipien erfolgreicher Change-Projekte: Beteiligen Sie Ihre Mitarbeiter am Strategie- und Umsetzungsprozess. Machen Sie aus Mitarbeitern und Nutzern Gestalter und Innovatoren.
3. Fähigkeiten aufbauen. Bilden Sie Ihre Mitarbeiter weiter. Digitalisierung erfordert von den Mitarbeitern teilweise neue Kompetenzen, zum Beispiel der Umgang mit Medientechnik, neuen Anwendungen oder der Analyse und Interpretation großer Datenmengen.
4. Strategisch vorgehen. Entscheiden Sie, welche Schnittstellen digitalisiert werden sollen, unter der Prämisse, was dies der Wertschöpfung bringt. Nutzen Sie Industrie 4.0 nicht zum Selbstzweck.
5. Daten besser nutzen. Betrachten Sie die komplette Wertschöpfungskette und entscheiden Sie dann, welche Daten relevant sind.

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